ที่ระบบควบคุมความปลอดภัยสามารถให้การป้องกันความปลอดภัยสำหรับอุปกรณ์ในระหว่างการเริ่มต้นการปิดการรบกวนกระบวนการและการดำเนินการบำรุงรักษาปกติของอุปกรณ์การผลิต เมื่ออุปกรณ์อยู่ในสถานการณ์ที่อันตรายระบบควบคุมความปลอดภัยสามารถตอบสนองและส่งสัญญาณที่ถูกต้องทันทีเพื่อวางอุปกรณ์ในสถานะที่ปลอดภัยหรือปิดตัวลง ในบางอุตสาหกรรมระบบควบคุมความปลอดภัยโดยทั่วไปเรียกว่า ESD (ระบบปิดฉุกเฉิน) หรือ SIS (ระบบเครื่องมือความปลอดภัย) การพูดอย่างเคร่งครัด ESD หมายถึงผู้ให้บริการตรรกะใน SIS นั่นคือฮาร์ดแวร์ระบบควบคุมและซอฟต์แวร์ที่เกี่ยวข้องในขณะที่ SIS ยังมีเซ็นเซอร์เครื่องมือต่อพ่วงและแอคทูเอเตอร์สุดท้าย
กระบวนการพัฒนาระบบควบคุมความปลอดภัยส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับกระบวนการพัฒนาของหน่วยควบคุมตรรกะ การพัฒนาชุดควบคุมลอจิกได้ผ่านกระบวนการตั้งแต่ง่ายไปสู่ความซับซ้อนตั้งแต่ระดับต่ำถึงระดับสูงเช่นเดียวกับการทำให้เป็นโดเมนของมนุษย์ จากรีเลย์ง่าย ๆ ไปจนถึงระบบลอจิกของโซลิดสเตตไปจนถึงระบบควบคุมความปลอดภัยด้วยไมโครโปรเซสเซอร์เป็นแกนกลาง
การถือกำเนิดของรีเลย์ในปี 1863 นำไปสู่การก่อตัวของระบบควบคุมความปลอดภัยครั้งแรกของโลกที่มีรีเลย์เป็นองค์ประกอบหลัก ระบบควบคุมความปลอดภัยนี้ใช้เวลานานกว่า 100 ปีจนกระทั่ง American Digital Equipment Corporation พัฒนา PDP-14 PLC แรกของโลกในปี 1969 โดยนำยุคใหม่ของการใช้วิธีการเขียนโปรแกรมสำหรับการควบคุมอุตสาหกรรม ในปี 1975 Honeywell ได้เปิดตัวระบบควบคุมแบบกระจายรุ่นแรก (DCS) รุ่นแรกคือระบบ TDC-2000 ซึ่งขึ้นอยู่กับปัญหาของ PLC สำหรับการควบคุมแบบไม่ต่อเนื่อง
ตั้งแต่นั้นมาทิศทางการพัฒนาของระบบควบคุมความปลอดภัยได้ถูกแบ่งออกเป็นสองบรรทัด: กระบวนการพัฒนาของระบบควบคุม PLC; กระบวนการพัฒนาระบบควบคุม DCS
ตามความสามารถระบุจุด I/O และความเร็วในการสแกนของ PLC กระบวนการพัฒนาของ PLC ส่วนใหญ่แบ่งออกเป็นสามขั้นตอน
ขั้นตอนที่ 1: ความจุ PLC มีขนาดเล็กคะแนน I/O น้อยกว่า 120 คะแนนและความเร็วในการสแกนคือ 20 ถึง 50 ms/kb ระบบควบคุมความปลอดภัยของ PLC ในขั้นตอนนี้มีเพียงการดำเนินการตรรกะที่เรียบง่ายเวลาและฟังก์ชั่นการนับ
ขั้นตอนที่ 2: ความจุ PLC ได้รับการขยายคะแนน I/O ได้ถึง 512 ถึง 1,024 คะแนนและความเร็วในการสแกนคือ 5 ถึง 6 ms/kb นอกเหนือจากฟังก์ชั่นของระบบควบคุม PLC ในขั้นตอนแรกระบบควบคุม PLC ในเวลานี้ยังได้เพิ่มคำแนะนำการดำเนินการทางคณิตศาสตร์คำแนะนำการเปรียบเทียบการควบคุมปริมาณอะนาล็อกและภาษาการเขียนโปรแกรมไดอะแกรมบันได
ขั้นตอนที่ 3: ด้วยการขยายตัวอย่างต่อเนื่องของขนาดของวงจรรวม PLCระบบควบคุมความปลอดภัยประกอบด้วยไมโครโปรเซสเซอร์ 16 บิตและ 32 บิตได้รับการพัฒนาต่อไป ในเวลานี้ความจุ PLC มีขนาดใหญ่มากและจุด I/O ของระบบควบคุม PLC ขนาดใหญ่ได้ถึง 4,000 ถึง 8,000 คะแนนด้วยความเร็วในการสแกน 0.47ms/kb บนพื้นฐานของขั้นตอนที่สองคำแนะนำการทำงานแบบลอยตัวแบบเลขคณิตคำแนะนำฟังก์ชั่นการปรับ PLC คำแนะนำฟังก์ชั่นการกำหนดค่ากราฟิกเครือข่ายคำแนะนำการสื่อสารและภาษาฟังก์ชั่นตามลำดับจะถูกเพิ่มเข้ามา
